Die Hansgrohe Group bringt an ihrem Produktionsstandort in Offenburg/Elgersweier ein individuell entwickeltes Recyclingverfahren für galvanisierte Kunststoffe zum Einsatz. Durch die in Kooperation mit dem Anlagenbauer ImpulsTec entstandene Einrichtung lässt sich der Produktionsausschuss von verchromten Bauteilen so aufbereiten, dass der entschichtete ABS-Kunststoff direkt in der Kunststoffspritzerei wieder zur Herstellung von Neuteilen zur Verfügung steht.
„Mit dieser technischen Weltneuheit schließen wir den Wertstoffkreislauf am Standort“, freut sich der stellvertretender Hansgrohe-Vorstandsvorsitzende und Vorstand Operations Frank Semling. „Jede Ressource, die nicht mehr gewonnen werden muss, sondern wiederverwertet werden kann, schont unsere Ökosysteme.“ Mit diesem Verfahren gehe man einen weiteren Schritt auf dem Weg der grünen Transformation.
Am 14. Juni nahm Frank Semling gemeinsam mit Stefan Eisert, Geschäftsführer ImpulsTec GmbH, die neue Kunststoffrecyclinganlage in Anwesenheit von Medienvertretern, Projektbeteiligten und Mitarbeitenden der Kunststoffspritzerei feierlich in Betrieb. In seiner Begrüßungsrede betonte der stellvertretende Vorstandsvorsitzende die hervorragende Zusammenarbeit der Projektteams: „Erfolgreiche individuelle Lösungen entstehen nur in ausgezeichneter Teamarbeit. Die Offenheit von ImpulsTec zur gemeinsamen Entwicklung des Verfahrens und der fachliche Austausch der Beteiligten machten möglich, was bislang technisch und wirtschaftlich äußerst schwer umsetzbar war.“
Anlage liefert Metall- und Kunststofffraktionen
Bei der Anlage kommt eine Technologie zur elektrohydraulischen Zerkleinerung zur Anwendung. Dabei werden alle verchromten ABS-Ausschussbauteile, wie Gehäuse von Handbrausen, Wandrosetten oder Knöpfe und Tasten, durch Schockwellenbehandlung in Verbindung mit einer Vorzerkleinerung und magnetischen Separation entschichtet.
David Zapf, Spezialist Surface Technology und Leiter des Projekts bei Hansgrohe, erklärt: „Als Ergebnis entsteht zum einen eine hochkonzentrierte Metallfraktion, die im wesentlichen Kupfer und Nickel enthält. Diese geht zur Verhüttung in den Verkauf. Die wertvollen Metalle werden so wieder zu 100 Prozent dem Rohstoffkreislauf zugeführt.“
Zum anderen erhalte man den entschichteten ABS-Kunststoff, der sich zur Herstellung von Neuteilen verwenden lässt. „Hier nutzen wir das Material direkt vor Ort in unserer Kunststoffspritzerei und können so den Wertstoffkreislauf am Standort schließen.“
Die Aufbereitungsanlage wurde für einen jährlichen Durchsatz von 100 Tonnen verchromtem Kunststoff konzipiert. Mit dieser Menge wiedergewonnenem ABS kann rein rechnerisch eine Million neue Handbrausen gefertigt werden. Ein Betrieb von acht Stunden pro Tag an etwa 250 Arbeitstagen im Jahr ist denkbar.
Herausforderungen gemeistert
Die Produkte des Schiltacher Herstellers von Premium- und Designprodukten für Bad und Küche werden unter hohen Qualitätsansprüchen gefertigt. Der besonders stabile Verbund zwischen Kunststoff und Metall führe zu langlebigen Produkten. „Gerade deshalb wurde die Wiederaufbereitung zu einer Herausforderung“, erklärt David Zapf. „Durch die neuartige Anlage mit der innovativen Schockwellenbehandlung sind wir nun in der Lage, etwa 98 Prozent der Rohstoffe wieder zu verwenden.“ Zwar wurden die verchromten Bauteile, die im Produktionsprozess als Ausschuss entstanden, auch bislang von externen Partnern verarbeitet. Hierbei stand allerdings die thermische Verwertung unter Gewinnung des Metalls im Vordergrund.
Nachhaltigkeit im Fokus
Teil der Kreislaufwirtschaft zu werden, sei für Hansgrohe eines der zentralen Handlungsfelder seiner Nachhaltigkeitsstrategie. „Es ist uns ein dringendes Anliegen, die Produktion auf Nachhaltigkeit auszurichten. Durch das lange Nutzen oder Wiederverwerten von Produkten und Materialien reduzieren wir sowohl unseren Ressourceneinsatz als auch Transportwege. Daher bietet unsere neue Aufbereitungsanlage nicht nur ökologische, sondern auch ökonomische Vorteile für Hansgrohe“, so Frank Semling.
Bei der 2023 eingeführten Produktlinie Planet Edition komme bereits recyceltes Material zum Einsatz: Der Griff der Handbrause Pulsify Planet Edition bestehe aus Recyclingkunststoff. Mit dieser Alternative zu erdölbasierten Primärkunststoffen gelinge eine erhebliche Senkung des Ressourcen- und Energieverbrauchs.